Volkswagen 每年在全球生產約 180 萬輛汽車，十年前這家汽車製造巨頭仍面對一個關鍵挑戰——工廠內部缺乏完善的數據基礎設施，大量生產數據無法有效收集與共享以致數據價值難以發揮。隨着雲端基礎設施逐步到位 Volkswagen 正加速邁向數據驅動生產模式，而這場轉型的核心合作夥伴正是 AWS。
過去生產線雖然高度自動化但數據多停留在裝置層面而難以整合分析，如今透過雲端平台 Volkswagen 除了能在全球工廠間共享數據也運用 AI 模型提升生產效率與品質管控。 企業指出若沒有雲端運算支援，這種規模的數據整合與分析根本難以實現。
焊接品質成最大挑戰 每日 500 萬個焊點 帶來 15GB 數據
在汽車製造流程中焊接品質直接影響車身安全與結構強度， 單一工廠每日約進行 500 萬個點焊工序並產生約 15GB 數據，而每一個焊點更包含超過 400 個數值參數。
如此龐大的數據量若以人工方式檢查除了耗時也難以全面掌握異常情況，過往若要在特定車輛上追蹤品質問題需要花費大量人力與時間進行可視化分析，這成為生產線上的高成本環節。
為解決這瓶頸 Volkswagen 與 AWS 共同建立「數碼生產平台」（Digital Production Platform），打通從生產現場到雲端的數據流程再由雲端將分析結果回饋至現場， 這種「由車間到雲端再由雲端回到車間」的雙向數據循環成為智能工廠的核心架構。
AI 模型即時檢測 工人無需全面巡檢
在平台基礎上 Volkswagen 開發出 AI 模型用於即時檢測焊接點品質，系統會自動分析數據識別潛在缺陷，並引導工人精準定位焊接飛濺或異常位置而無需再逐一檢查整個車身表面。
透過此方式品質檢測由全面巡檢轉為重點處理大幅降低人力成本同時提升準確度，更重要的是模型只需訓練一次即可部署至全球各地工廠。現時已有超過 50 間工廠接入該平台讓品質檢測不再成為生產瓶頸。
用例共享 提升集團效益
這套系統另一優勢在於可跨工廠共享成功案例，當某一工廠開發出有效應用場景時相關模型與流程可迅速推廣至整個 Volkswagen 集團。
AWS 在其中提供全球基礎設施與專家支援確保系統可在不同地區順利部署與擴展，無論工廠位於哪個國家均可透過雲端平台接入統一數據架構，實現標準化與規模化管理。
從製造導向 走向數據驅動
Volkswagen 表示與 AWS 合作除了提升營運效率也為企業帶來數據與 AI 能力積累，透過雲端平台企業能存取大量生產數據學習如何以 AI 建立分析模型，並逐步將生產決策建立在數據基礎之上。
未來 Volkswagen 目標是建立真正的「數據驅動工廠」讓數據成為生產流程中的核心資產而不單是附屬資訊，這場轉型顯示汽車製造業正從傳統工業模式邁向以雲端與人工智能為核心的智能製造時代。
在全球製造競爭日益激烈的背景下能否有效運用數據將成為企業保持競爭力的重要關鍵，Volkswagen 的實踐正為產業提供一個可借鑒的轉型範例。
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